Есть сторонники и есть противники версии литья каменных блоков. Многие факты невозможно объяснить механической обработкой пород, заготовок, кроме как формовка жидкой или тестообразной массы, в том числе и твердых видов камня, кристаллических, как гранит, базальт. Подолью масла в огонь или переложу вес в сторону версии литых технологий.
Предыдущие статьи на эту тему:
ПРИМЕРЫ «БЕТОННЫХ» ИЗДЕЛИЙ СО СЛЕДАМИ ОПАЛУБКИ
САКСАЙУАМАН. ПОЛУЧЕНИЕ «ПЛАСТИЛИНА». НАУЧНЫЙ АНАЛИЗ

Литье гранита. Вот примеры из Египта:


Сопряжение блоков по вертикали – криволинейное. Механической обработкой такого не достичь. И что за странные выемки материала на блоках? Больше похоже на следы некачественно установленной опалубки. В принципе, точность здесь была и не нужна.


Базальт. Наплывы на гранях блока. Видно, что их скололи


Ряд базальтовых кубиков с наплывами


Какой смысл обрабатывать так базальт и оставлять такой «козырек»?


Такое ощущение, что пластичную массу держали плоские щиты с подпорками. Но их площадь была меньше площади получаемого блока




Сопряжение блоков по вертикали


По горизонтали и по вертикали сопряжение криволинейно


Как убегающее тесто из кастрюли.


Здесь сверху чем-то придавливали





Гранитная облицовка пирамиды Менкаура


Как можно механически подогнать гранитные блоки таких размеров?


Грани кладки не выведены в плоскость до конца на всей площади






Здесь гранит отслаивается


Я считаю, что внешняя облицовка (сохранившаяся) пирамиды в Гизе – залита по-блочно


Облицовка пирамиды в Гизе



Источник

Бетонный гранит и базальтовый пол в Гизе




Как эти камни попали в гранитную массу? Что скажут скептики?

Источник







Еще вариант, что базальтовые блоки укладывали на пластичную массу-основу


Есть сомнения, что это не залитая по-блочно масса? Или скептики будут упираться, что такую нижнюю криволинейную поверхность можно притереть к неровностям основания?


Что за кузнечики что-то строят?

Хотя, по базальтовому полу есть много вопросов, и скорее всего, он выполнен через механическую обработку блоков. Об этом подробнее здесь

Но продолжим тему:


Сравнение пород под микроскопом
***

Но как это все объяснить с точки зрения литья? В свете многих факторов, которые видны на фотографиях, некоторые придерживаются именно мнения литья из гранита. Но гранит — это не бетон, там нет связующего и наполнителя. Там один наполнитель (кристаллы минералов), которые расположены как пазлы — подогнаны друг к другу без пустот. Т.е. это поликристалл. Если учесть, что была технология, которая позволяла замесить раствор под гранит с наполнителем и связующим, которое в течении небольшого времени тоже переходило в кристаллическую структуру, то это раскрывает огромные просторы использования этой технологии. Но как закристаллизовать связующее? В природе это происходит под давлением и при высокой температуре.

Для тех, кто недопонял. В бетоне связующее — цемент. После реакции с водой, полимеризуется в единый монолит. Но имеет в зависимости от хим.формулы в нем — разную прочность и стойкость к истиранию. Для экономии цемента и для придания бетонам большей стойкости к истиранию — к цементу добавляют наполнитель (песок, ПГС, гранитную крошку и т.д.).

А гранит — это порода, где каждая кристаллическая песчинка наполнителя связана с другой в единый пазл. Без пустот. Кварц в граните имеет большую прочность чем цемент и заполняет собой породу как связующее в бетоне. Но кварц — это кристалл, а не полимер цементного соединения.
Т.е. чтобы с уверенностью говорить, что был жидкий (или пластичный) гранит — нужно решить вопрос кристаллизации, окаменения. Либо размягчения гранита. И это вообще непонятно.

Но следы, претенденты на именно технологию литья можно посмотреть и далее:




Сейчас колонны могут изготовить лишь из сегментов. Завод ПетроМрамор






Турция. Мира. Колонны. В основании гранитных колонн отверстие с ржавчиной от металлической детали.




Баальбек. Внутри – бетон (щебень на растворе)


Кипр. Внутри камни на растворе




Стык между блоками песчаника. Как они могли слеплять песчинки?


Казанский собор. Венецианская штукатурка под гранит


Отдельная тема – это тычки в блоках, а тем более в граните и иных породах:



Большая статья на эту тему


Тычки в Ангкор-Ват, Камбоджия. Да, и сами блоки – как отливки с волнистой верхней поверхностью



На первый взгляд они кажутся немного разными однако присмотревшись начинаешь понимать, что по большому счету они выполнены по абсолютно одинаковой технологии.
Практически все они имеют неровные края и плоское дно.




Скрепляющая блоки заливка, впрочем, как и сами блоки. Монолит не делали по причине сейсмоустойчивости кладки. Монолит трескается, а по-блочная держится за счет микроподвижек при землетрясениях


По официальной версии, тиражируемой и в прессе и по рассказам гидов, подобные тЫчки служили для транспортировки блоков к месту строительства.



Источник

После увиденного на фотографиях, у меня уже не остается сомнений, что и многие массивы гранита в древних сооружения (в частности во всем Египте) – это литье или формовка масс (замешанных или размягченных). Да, фантастично. Но иной логики в этом я не вижу.
***

Благодаря читателям, которые в комментариях показали хорошо забытую технологию, которую в промышленном масштабе пытались внедрить в СССР:

СИЛИКАЛЬЦИТ ЙОХАНЕСА ХИНТА

Силикальцит изготовляется из 90% песка почти любого природного качества и 10% извести. Основным методом кардинального повышения физико-механических показателей силикальцитных изделий автоклавного твердения без сомнения является тонкое измельчение извести и песка методом свободного высоконагруженного удара с использованием специального измельчителя – дезинтегратора:


Дезинтегратор серии ХОРС


Корзина дезинтегратора с измельчающими пальцами.

По этой технологии в городе Таллинн в начале 50-х годов прошлого века начал работать опытный завод, выпустивший свыше 35 тыс.куб.м. самых разнообразных по номенклатуре изделий, начиная от ячеистых стеновых блоков, несущих панели перекрытий до черепицы и канализационных труб. В итоге, из извести и простого песка этот заводик начал выпускать изделия марочностью М3000 в серийном производстве, и до М5000 в опытно-промышленном. (И это пол века назад! В наши дни бетон марочностью М600 считается чуть ли не вершиной прикладного бетоноведения).

Силикальцит по всем строительно-техническим показателям более качественный, чем бетон. В силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются цементом.

Вам это структуру гранита не напоминает? Там тоже частички полевого шпата с частицами кварца скреплены прочно как поликристалл.

Подробности про силикальцит можно прочесть здесь


***

Интересный комментарий pavell743 в репосте:

Полевой шпат состоит при хим анализе состоит окислов натрия(калия) Оксида алюминия, и отксида кремния. РН шпата близок к 9-10. Это щелочная структура. Структура состоит из 4 окидов. оксид натрия, оксид кремния, оксид алюминия и оксид водорода (вода). Имеем классический гидро натриевый алюмосикат.
Если посмотреть на современный портланд цемент в нем заменен Калий на кальций. И первый из братьев отвечающих за прочность это трех кальциевый алюмосиликат. При гидротации образующий не растворимый в воде кристалл. РН бетона 12-14.
Что происходит с бетоном если добавить в него едкий натрий или калий?
А произойдет следующее. РН сдвигется в к 14. И начнется реакция образования по примеру полевого шпата.(Натрий, кремний, аллюминий и вода).
А теперь посмотрим на хим состав простой золы от угля или дров.
Кремния примерно 30%, алюминия до 50%, кальция 2-10%, калия и натрия до 1-2 %.
Ни чего не напоминает? Состав практически готово полевого шпата. Только в золе частици оплавлены и они круглые под микроскопом.
При совметвном помоле золы и едкого натрия в состношении 1/10 начинается сухая реакция по активации натрием кремния и алюминия. При добавлении воды происходит гидролиз и РН стремится к 16, вызывая образования натриевых гидро алюминатов кремния.
Температура для обжига и получения клинкера не нужна. Нужен помол и активация как на конечной стадии получения портланд цемента.
Это называется щелочной бетон.
Ну и видео про промышленное производство геополимерцемента в Челябинске:


Не реклама, но на тему

Посмотри про танкодром из 70 годов прошлого века.
Почитай книги Глуховского. И поймешь, что можно получать практически прозрачное вяжущее.

По поводу силиткальцита, там один минус нужна активация и что бы РН постоянно был смещен в щелочную сторону, чем сильнее тем лучше. На извести получить долгоиграющий РН щелочной затруднительно, по этой причине силиткальциту требуется автоклавная обработка и активация песка (сбивание шелухи с зерна кварца).
В современной индустрии строительства есть много способов получения камня. Это и технология жестких бетонов это когда водоцементное отношение мало и прочность высока, но трудно укладываемая смесь. И с большим в/ц отношением кода заливаем как сметану.
Технологий масса. Есть самоукадываемые и само уплотняющиеся смеси. Это трудно подвижные с малой усадкой конуса. Но при вибрировании текущие.
Проблема цемента современного в том, что это просто клей и он не вступает в реакцию с заполнителем, а у щелочных вяжущих заполнитель вступает в реакцию образуя пространственно жесткую структуру с постоянным ростом связей, до той поря пока не израсходуется в теле камня весь калий или натрий с водой.
Прочность шлака затворенного водой без вяжущих лежит в пределе 20-30 кг/см в квадрате. При наличии всего лишь 1% активной щелочной части. Да и той карбонизированой. При нагреве или обжиге Углекислотная часть уходит и получаем клинкер, если его смолоть и затворить получим вяжущее.
Если в золу добавить просто едкий натрий смолоть тоже получим вяжущее.
Щелочь вяжет кварц и глину. Основа керамики.
Кислота распушает глину, щелочь вяжет.
Основа керамики.
Щелочной бетон при прокаливании перекристализовывается и получают жаропрочные системы.Так как свободной воды то почти нет её пожирает едкий щелок, то и проблем с парогазоразрывам конструкции нет.
***

Появились такие мысли, как изготавливали массы искусственного камня, и даже гранита:

Брали измельченную в пудру (нанопорошок) смесь песка и извести и трамбовали с гранитной крошкой или тем же песком. Далее – нагревали в печах. Есть мнение по силикальциту, что его даже не обязательно нагревать, необходимую прочность он наберет с годами, извлекая из атмосферы углекислый газ и все более каменея. Может быть, именно по этой технологии были построены строения в Египте, Питере?

Источник: sibved.livejournal.com